IATF16949汽车行业质量管理体系

关于ISO/TS16949 五大工具分别是什么

发布日期:2015/7/16    浏览次数:1393

TS16949五大工具分别是: 产品质量先期策划(APQP)、测量系统分析(MSA)、统计过程控制(SPC)、生产件批准(PPAP)和潜在失效模式与后果分析(FMEA)

五大工具的详细简介
第一:APQP 产品质量先期策划
一、QFD 简介-简单介绍APQP的背景和基本原则
二、APQP详解(五个阶段)
1)项目的确定阶段
●立项的准备资料和要求
●立项输出的结果和记录
2)产品研发阶段
●产品研发需要事先考虑和参考的要求和信息,以确保尽可能预防产品设计问题的产生
●产品研发阶段输出的结果和记录
3)过程研发阶段
●过程研发需要事先考虑和参考的要求和信息,以确保尽可能预防生产中问题的产生
●过程研发阶段输出的结果和记录
4)设计方案的确认
●进行试生产的要求和必须的输出结果
5)大规模量产阶段
●持续改进
三、控制计划
●控制计划在质量体系中的重要地位
●控制计划的要求

 

 

第二:MSA 测量系统分析
测量系统必须处于统计控制中,这意味着测量系统中的变差只能是由于普通原因而不是由于特殊原因造成的。这可称为统计稳定性;测量系统的变差必须比制造过程的变差小;变差应小于公差带;测量精度应高于过程变差和公差带两者中精度较高者,一般来说,测量精度是过程变差和公差带两者中精度较高者的十分之一;测量系统统计特性可能随被测项目的改变而变化。若真的如此,则测量系统的最大的变差应小于过程变差和公差带两者中的较小者。
一、MSA的目的、适用范围和术语
二、测量系统的统计特性
三、测量系统变差的分类
四、测量系统变差(偏倚、重复性、再现性、稳定性、线性)的定义、图示表达方式
五、测量系统研究的准备
六、偏倚的分析方法、判定准则
七、重复性、再现性的分析方法、判定准则
八、稳定性的分析方法、判定准则
九、线性的分析方法、判定准则
十、量型测量系统研究指南
十一、量具特性曲线
十二、计数型量具小样法研究指南
十三、计数型量具大样法研究指南
十四、案例研究

 

 

第三:PPAP 生产件批准程序
PPAP的目的是用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求,并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中,具有持续满足这些要求的潜能,是目前最完善的供应商选择与控制系统。并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中,具有持续满足这些要求的潜在能力。
一、PPAP介绍
●PPAP的沿革
●PPAP的作用和意义
二、PPAP过程要求详解
●PPAP要求资料的详细阐述
三、PPAP生产件核准程序
●需要执行PPAP的时机
●PPAP必须要做的时机
●PPAP必须通知客户的时机
●不必通知客户但必须自我检查调整的时机
●PPAP计算机软件的使用
●Ppk、Cpk计算说明
●MSA(GR&R)软件使用
●FMEA分析注意事项
●CONTROLPLAN注意事项
●PPAP提交
四、如何有效的运用PPAP以加强供方管理

 

 

第四:SPC统计过程控制分析
生产过程的质量控制是保证产品质量的重要环节,稳定的生产过程会带来质量上的飞跃。统计过程控制图用于记录与质量有关的工序参数或不同时间的产品参数。使用工序能力指数来表明工序可在多大程序上进行无差错生产。
一、SPC 介绍
●过程控制的模式
●过程控制的基础知识
二、 统计的基础知识
●数据的基础知识
三、变量型控制图详解
●平均极差控制图的应用步骤
●平均极差控制图的画法
●平均极差控制图的解释
●计算过程能力
●过程能力的改进
●其他变量型控制图(平均方差图,中值极差图,移动极差图)
四、属性型控制图详解
●P型控制图的应用步骤
●P型控制图的画法
●P型控制图的解释
●计算过程能力
●过程能力的改进
●其他属性型控制图(NP图,U图,C图)
五、控制图应用总结和练习
●识别各种控制图的应用时机
●结合企业实际画一份控制图

 

 

第五:FMEA-潜在失效模式分析

FMEA是产品设计或生产早期阶段就开始进行的一组系列化活动。及早地指出根据经验判断出的弱点和可能产生的缺陷及其造成的后果和风险,并在决策中采取措施加以消除。
FMEA可以于研究与开发阶段做为控制工具和冒险分析工具加以运用,FMEA可以当作过程规划工具, 过程控制工具, 供货商质量保证工具、应用工具、服务工具(说明书及警告标签).FMEA最好的特性是可以将所有工程、操作、质量、服务方面工作效果结合为一体;事先花很长的时间进行综合的FMEA分析,能够容易、低成本地对产品或过程进行修改,从而减轻事后修改的危机;FMEA能够减少或消除因修改而带来的更大损失的机会。
一、FMEA介绍
●沿革
●获益
●分类
●应用和机会
二、FMEA-启动
●如何开始
●总的原则
●评价产品设计,评价过程设计
三、设计FMEA的开发
●第一阶段:表头设计
●第二阶段:失效模式及后果
●第三阶段:潜在原因
●第四阶段:现行的控制措施
●第五阶段:RPN计算
●第六阶段:纠正预防和持续改进

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